Rodzaje urządzeń podlegające dozorowi technicznemu określa rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 7 grudnia 2012 roku w sprawie rodzajów urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu (Dz. U. 2012 nr 0 poz. 1468), wydane na podstawie art. 5 ust. 2 ustawy o dozorze techniczym.

Formy dozoru technicznego, rodzaje, zakres i terminy badań technicznych dla poszczególnych rodzajów urządzeń technicznych określają rozporządzenia ustalające warunki techniczne dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać te urządzenia:

• urządzenia ciśnieniowe (Dz. U. 2003 nr 135 poz. 1269);
• zbiorniki bezciśnieniowe i niskociśnieniowe przeznaczone do magazynowania materiałów trujących lub żrących (Dz. U. 2002 nr 63 poz. 572);
• zbiorniki bezciśnieniowe i niskociśnieniowe przeznaczone do magazynowania materiałów ciekłych zapalnych (Dz. U. 2001 nr 113 poz. 1211).

Na zanieczyszczenia osadami najbardziej narażony jest kocioł parowy oraz w mniejszym stopniu urządzenia wchodzące w skład obiegu parowo-kondensacyjnego. W kotłach zachodzi proces podgrzewania oraz odparowania wody w wyniku czego następuje jej zatężanie. Są to warunki sprzyjające powstawaniu osadów poprzez zmiany parametrów fizykochemicznych wody w wyniku ogrzewania oraz wzrostu stężenia soli ponad granicę ich rozpuszczalności.

W przypadku wsytępowania zbyt dużego zasolenia oraz wysokiej zasadowości następuje pienienie wody kotłowej, przez co drobne krople wody przedostają się do pary w wyniku czego powstaje jej zawilgocenie oraz nasycenie rozpuszczonymi solami. Ilość soli, które przedostają się do pary jest uzależniona od zawartości substancji rozpuszczonych w wodzie kotłowej oraz od sposobu prowadzenia eksploatacji kotła (w przypadku gwałtownych zmian obciążenia kotła zwiększa się stopień zawilgocenia pary). Sole te osadzają się w postaci biełego nalotu w przewodach obiegu parowo-kondensacyjnego. W kotłach przemysłowych do pary dostają się sole rozpuszczalne w wysokich temperaturach w wodzie i parze. Z tej grupy najgroźnijesza jest krzemionka, której rozpuszczalność rośnie wraz ze zwiększeniem ciśnienia i temperatury.

W kotłach pracujących przy ciśnieniu poniżej 40at zawartość krzemionki w parze równa się zawartości w wodzie kotłowej i do wilgotności pary. W przypadku zwiększenia ciśnienia do 100at krzemionki bedzie 20 razy więcej niż wynikałoby to z wilgotności pary, natomiast przy ciśnieniu 185at będzie jej 140 razy więcej. Zabezpieczeniem przed tworzeniem tego typu osadów jest utrzymywanie właściwej czystości pary przez odpowiednie przygotowanie wody zasilającej, a także cykliczne odsalanie.

W przypadku występowania zjawiska krystalizacji kamienia kotłowego zalecane jest przeprowadzenie chemicznego czyszczenia. Po wcześniejszej analizie i ocenie składu kamienia kotłowego i występujących osadów przeprowadza się proces przy użyciu odpowiednio dobranej chemii o skutecznym stężeniu, odpowiednim czasie cyrkulacji oraz temperaturze roztworu. Przygotowanie odpowiedniego stężenia roztworu, dodanie właściwych inhibitorów antykorozyjnych wymaga posiadania szerokiej wiedzy z zakresu chemii. Po prawidłowym przeprowadzeniu procesu uzyskuje się doskonałe wyniki jednak w przypadku braku wiedzy i zastosowania niewłaściwego środka chemicznego można uszkodzić kocioł.

Kotły wodne wysokotemperaturowe, podobnie jak reszta urządzeń ciśnieniowych są zobligowane do okresowych rewizji oraz niezbędnych zabiegów serwisowych. Kontrole te mają na celu określenie ich faktycznego stanu technicznego oraz wdrożenie wcześniejszych ustaleń prowadzących do uzyskania maksymalnej sprawności kotła.

Chemiczne czyszczenie kotłów wodnych wysokotemperaturowych jest zbliżone do kotłów parowych płomienicowo-płomieniówkowych ze względu na zastosowane podobne rozwiązania konstrukcyjne. W odróżnieniu od kotłów parowych kotły wodne o pojemności mniejszej niż 5m³ nie posiadają często górnego włazu rewizyjnego przez co instalacja armatury do czyszczenia chemicznego przebiega w odmienny sposób. Różnice w czyszczeniu obu konstrukcji polegają głównie na różnym składzie powstałego kamienia kotłowego oraz co się z tym bezpośrednio wiąże innym rodzajem zastosowanej chemii oraz procesu czyszczenia.

Bardzo często słyszy się opinię, że urządzenia tego typu nie mogą byc zakamienione ze względu na wcześniejsze przygotowanie wody i stosowanie tylko wody zmiękczonej. W praktyce jednak okazuje się, że po analizie kamienia kotłowego znajduje się w nim zwiększone ilości żelaza i produktów korozji, które dostały się do kotła poprzez wodę obiegową z instalacji wodnej obiektu. W przypadku kotłów wodnych wysokotemperaturowych niezwykle ważne jest oczyszczenie dolnej części walczaka, w której znajdować się może warstwa osadu, która to z kolei odpadła od powierzchni grzewczej w trakcie eksploatacji. Osad tego typu wraz z działaniem czasu twardnieje do postaci kamienia kotłowego, którego nie można usunąć w sposób mechaniczny.

Kocioł opłomkowy zwany także wodnorurkowym jest kotłem, w którym woda płynie w rurkach otoczonych gazami spalinowymi. Urządzenia tego typu charakteryzują się małą pojemnością wodną i stosowane są, gdy wymagana jest wyższa wydajność pary. Z powodu innej budowy oraz zdecydowanie większej w stosunku do innych konstrukcji kotłów powierzchni grzewczej do pojemności wodnej chemiczne czyszczenie kotłów opłomkowych jest procesem wymagającym dużego doświadczenia oraz niezbędej wiedzy.

Ze względu na to, że kotły tego typu posiadają dużą powierzchnię grzewczą, co w praktyce przekłada się na taką samą ilość powierzchni zakamienionej, powoduje, że w trakcie prowadzenia procesu chemicznego czyszczenia zachodzi potrzeba usunięcia dużych ilości gazów. Dodatkowym utrudnieniem są także dość duże ilości zanieczyszczeń stałych w postaci np.: części kamienia lub żelaza, które to w wyniku czyszczenia chemicznego i ciągłego przepływu środków chemicznych są stale wymywane z kotła.

Nieuważne przeprowadzenie procesu chemicznego czyszczenia doprowadzić może do uszkodzenia pomp recyrkulacyjnych. Dodatkowo, często ze względu na znaczące rozmiary kotłów opłomkowych wymagają one od firmy wykonującej czyszczenie profesjonalnego przygotowania w zakresie posiadanego sprzętu oraz dużego doświadczenia już przy właściwym prowadzeniu procesu.

Wraz ze wzrostem ciśnienia roboczego rosną wymagania dotyczące jakości pary. Dodatkowo rośnie także temperatura, która wpływa bezpośrednio na zwiększenie rozpuszczalności soli w wodzie i parze. Głównym zanieczyszczeniem występującym w parze są sole. Ich ilość unoszona przez parę jest dokładnie uzależniona od rodzaju substancji rozpuszczonych w wodzie. W wyniku ciągłego odparowania wody do wytwornicy dostają się sole znajdujące się w wodzie przez co graniczny poziom zasolenia może zostać przekroczony. Przez występowanie procesu unoszenia soli na ścianach wężownicy może tworzyć się kamień kotłowy, a samo urządzenie może „pluć” wodą do rurociągu parowego. Zasadniczym wskaźnikiem informującym o niewłaściwej pracy wytwornicy jest zwiększenie się ciśnienia spowodowane przez zakamienioną wężownicę. W tym przypadku zalecane jest wykonanie czyszczenia chemicznego w celu odzyskania wcześniejszych parametrów pracy urządzenia.

Przebieg procesu czyszczenia chemicznego polega na cyrkulacji w obiegu zamknietym: pompa – czyszczone urządzenie – pompa, odpowiednio dobranego roztworu chemicznego, w niezbędnym do właściwego działania czasie, stężeniu i temperaturze. Skład roztworu uzależniony jest od składu kamienia, który znajduje się na ściankach urządzenia. Pod żadnych względem nie można wykonywać procesu chemicznego czyszczenia bez wcześniejszej pełnej analizy składu kamienia. W wyniku przeprowadzenia prawidłowego procesu czyszczenia chemicznego następuje usunięcie osadów z trudno dostępnych miejsc eksploatacyjnych oraz przeprowadzenie ich trudno rozpuszczalnych form w związki rozpuszczalne w roztworze cyrkulacyjnym oraz następnie usunięcie ich z wnętrza urządzenia w postaci roztworu lub zawiesiny. Po usunięciu roztworu cyrkulacyjnego wraz z roztworzonym kamieniem ostatnim krokiem jest zabezpieczenie wężownicy poprzez pasywację.

Po wykonaniu chemicznego czyszczenia należy zwrócić szczególną uwagę na jakość wody zasilającej wytwornicę. Aby uzyskać odpowiednią jakość wody niezwykle ważna jest prawidłowa eksploatacja stacji uzdatnia wody. Zapewnienie właściwej pracy stacji oraz regularnego odsalania urządzenia spowoduje zminimalizowanie odkładania się soli pary w wytwornicy.

Proces chemicznego czyszczenia lub trawienia urządzeń ciśnieniowych jest skomplikowany oraz wymaga zaangażowania wielu osób zajmujących się dozorem technicznym, codzienną ekploatacją czyszczonego urządzenia, a także uprawnionego zakładu przeprowadzającego proces. Chemiczne czyszczenie lub trawienie urządzeń składa się z szeregu czynności przygotowawczych:

1. Uzyskanie zgody na chemiczne czyszczenie lub trawienie urządzenia ciśnieniowego wydane przez inspektora Oddziału Dozoru Technicznego na podstawie przeprowadzonej rewizji wewnętrznej.
2. Uzyskanie niezbędnych informacji o czyszczonym lub trawionym urządzeniu.
3. Pobranie próbek odłożonego kamienia z różnych miejsc urządzenia.
4. Wykonanie analizy fizyko-chemicznej wcześniej pobranego kamienia kotłowego.
5. Obliczenie ilości powstałego osadu.
6. Próby laboratoryjne polegające na roztwarzaniu kamienia w substancjach chemicznych o zróżnicowanym składzie, stężeniu, oraz zmieniającej się temperaturze.
7. Obliczenie ilości potrzebnej chemii do przeprowadzenia procesu.
8. Wytypowanie niezbędnych inhibitorów korozji dla materiałów, z których zbudowane jest czyszczone urządzenie.
9. Opracowanie Instrukcji Technologicznej oraz uzgodnienie jej w UDT.
10. Przygotowanie urządzenia do procesu.
11. Właściwa realizacja procesu chemicznego czyszczenia lub trawienia urządzenia.
12. Ocena efektywności czyszczenia poprzez wizualny przegląd powierzchni wewnętrznych.
13. Wystawienie „Poświadczenia wykonania chemicznego czyszczenia urządzenia ciśnieniowego”.
14. Zgłoszenie uprzednio wyczyszczonego urządzenia do doraźnej rewizje wewnętrznej.
15. Próba ciśnienieniowa wykonana w obecności inspektora Oddziału Dozoru Technicznego.

Rodzaje urządzeń podlegające dozorowi technicznemu określa rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 7 grudnia 2012 roku w sprawie rodzajów urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu (Dz. U. 2012 nr 0 poz. 1468), wydane na podstawie art. 5 ust. 2 ustawy o dozorze techniczym.

Formy dozoru technicznego, rodzaje, zakres i terminy badań technicznych dla poszczególnych rodzajów urządzeń technicznych określają rozporządzenia ustalające warunki techniczne dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać te urządzenia:

• urządzenia ciśnieniowe (Dz. U. 2003 nr 135 poz. 1269);
• zbiorniki bezciśnieniowe i niskociśnieniowe przeznaczone do magazynowania materiałów trujących lub żrących (Dz. U. 2002 nr 63 poz. 572);
• zbiorniki bezciśnieniowe i niskociśnieniowe przeznaczone do magazynowania materiałów ciekłych zapalnych (Dz. U. 2001 nr 113 poz. 1211).